不同形式的粉磨系统

不同形式的粉磨系统,摘要：本文以大量工业生产及实验数据探讨了传统的水泥及矿渣微粉粉磨工艺与高效节能的“料床粉磨工艺”的比较，认为：目前应用广泛的挤压联合粉磨工艺将会逐步向立磨粉磨工艺过渡。 关键词：料床粉磨 立磨 辊压机 筒辊磨 导言 自1883年磨机问世以来，已被广泛用于水泥及其它行业的物料粉磨，在目前仍占有主导地位。传统的水泥及矿渣微粉制备多采用管磨机粉磨工艺，由于其粉磨空间开放、四周不限，无法形成稳定的料床，故粉磨效率低、单位粉磨电耗高、粉磨成本高。 随着科学技术的快速进步，以粉磨时间短、粒度均匀的“料床粉磨”技术为代表的高效低能耗粉磨工艺及设备已成为当今水泥工业粉磨技术发展的主流。辊压机、立磨、筒辊磨等高效率料床粉磨设备，正在逐步取代传统的管磨机，用于水泥生产线中的生料、煤粉制备及水泥、矿渣微粉的终粉磨，并获得了良好的技术经济效果。 本文探讨了水泥及矿渣微粉传统粉磨工艺与料床粉磨工艺的比较，文中不妥之处，恳望各位同仁予以批评指正。 不同粉磨工艺及其特点比较 如前所述，以管磨机为代表的传统粉磨工艺，已有一百多年历史，粉磨过程将电能转化为机械能的同时，产生的声和热，消耗了大量电能，导致单位产品电耗居高不下，尤其是当入磨物料粒度大、易磨性差或水份大时，磨机粉磨效率显著降低，更加剧了这一恶性循环。所以，管磨机在水泥工业中的应用已受到高效能料床粉磨设备的挑战，并将会逐步退出粉磨领域。 表1 管磨机与立磨。

不同形式的粉磨系统,1 1 LM38.4 立式辊磨系统工艺流程 立磨可以单独操作运行，也可以作为预粉磨设备使后续磨机大幅度增产节能。那么综合考虑粉磨能力、烘干能力、能耗、喂料粒度等，根据水泥厂实际情况进行选型显得异常重要。 本文以某日产4000 吨熟料的水泥厂选择LM38.4 立式磨作为生料磨为例进行相关选型计算。 2 磨机选型相关计算 2.1 磨机生产能力 2.1.1 粉磨能力 生料辊磨是烘干兼粉磨的磨机，其能力由粉磨能力和烘干能力中较低的能力确定。其中粉磨能力决定于物料的易磨性、辊压和磨机规格的大小。在物料相同、辊压一定的情况下，磨机的产量和物料的受压面积与磨辊的尺寸有关，每一次辊碾压的物料量正比于磨辊的宽度B、料层厚度h 和磨盘的线速度V。磨辊的宽度B 和料层厚度h 在一定的范围内均与磨盘直径D 成正比，线速度V 与D因此可以得出辊磨的粉磨能力公式： 式中：G 为辊磨的粉磨能力，t/h； D 为磨盘直径，m。 K1 为系数，与辊磨形式、选用压力、被研磨物料的性能有关。各种磨机的工艺参数不同，其 K1 也不同。一般 LM 型辊磨 K1 取 9.6，D 取磨盘碾磨区外径；而MPS 型辊磨K1 取6.6，D 取磨盘碾磨区中径。 根据所要求的小时产量，选择磨盘的直径为3.8m。 此时：G=9.6×3.8=270.2 t/h，可以满足所要求的小时产量，为留有余地，磨机标定生产能力为265t/h 。

不同形式的粉磨系统,水泥粉磨站上单独磨制成矿渣、钢渣和粉煤灰等商品混合材和水泥生产中采用分别粉磨系统，形式上也应该属于水泥回转窑粉磨站的范畴。 众所周之，这类原料的粉磨特性与水泥窑熟料完全不同，易磨性大多相差5 15千瓦每小时，因此，通常采用的混合入磨的粉磨工艺，大部分混合材不能被磨细而制约其活性的充分发挥，既影响其参入量，也使水泥细度和强度质量下降。需要研究一个合理的矿渣、钢渣磨细到比表面积每公斤400平米以上时，其活性才能被激发，而混合粉磨要达到这种比表面积则势必以牺牲产量和浪费熟料资源为代价。因此分别粉磨和单独粉磨是解决水泥回转窑（水泥窑）这一矛盾的主要有效方法。 在生产控制中，良好的设计与计划会节约出更多的经济效益，运用曾经分析过的水泥回转窑（水泥窑）粉磨站相关的资料，实例分析水泥回转窑产生的效益，运用《水泥窑碾压机增加产量的效果》，江苏扬中某年产100万吨水泥回转窑粉磨站，建厂时考虑到矿粉需求量较大和矿渣的难磨等特性相差悬殊的两个特点，在粉磨站建设时采用2台磨分别粉磨水泥和矿渣，其矿渣磨规格为3.5*13m开流系统，成品细度控制在每公斤420平米，每台时产量60t。 粉磨站：http:///product/cement grinding line.html 水泥回转窑：http:///n685.htm 钢渣磨：http:///art/n228.html。

不同形式的粉磨系统,当前位置: 正文球磨机开路粉磨好闭路粉磨的对比发布日期：2013 10 10浏览次数：16核心提示：粉磨是将小块状（粒状）物料碎裂成细粉（100um以下）的过程。所谓生料粉磨即是将原料配合后粉磨成生料的工艺。合理的粉磨流程及粉磨是将小块状（粒状）物料碎裂成细粉（100um以下）的过程。所谓生料粉磨即是将原料配合后粉磨成生料的工艺。合理的粉磨流程及球磨机设备和合适的粉磨产品细度，对保证生料质量与产量，提高熟料质量与产量，降低单位产品电耗及便于操作管理等都具有十分重要的意义。下面由郑州球磨机厂家简单介绍下生料粉磨工艺流程及特点。生料粉磨工艺流程及特点粉磨流程也称粉磨系统。随生产方法不同，生料粉磨流程可分为湿法和干法两大类，而无论是湿法还是干法都有开路系统和闭路系统之分。在粉磨过程中，当物料一次通过磨机后即为产品时，称为开路系统，亦称开流；当物料出磨以后经过分级设备选出产品，粗料返回磨机内再磨时，称为闭路系统，亦称圈流。(1)开路粉磨石灰石质原料、铁质校正原料、经淘制的黏土质泥浆以及适量的水共同入磨制成生料浆为一级开路粉磨系统。在开路管磨机前增加一台短粗的球磨机或棒球磨变成一种新的开路多仓磨，称二缎开路粉磨系统。其中应用广的是一缓开路粉磨系统，简称开路粉磨，其典型流程如5.4所示。开路管磨流程简单，操作方便，但电耗较高；开路棒球磨同样具有流程简单的优点，而电耗较低，对原料适应性。

不同形式的粉磨系统,摘要:本文介绍了辊压机及挤压粉磨技术装备与工艺，如耐磨辊面的全套修复方案，挤压联合粉磨及半终粉磨工艺的优化设计，挤压终粉磨工艺的研究与实践，水泥颗粒分布及形态的比较分析；大型水泥粉磨系统工艺方案的比较等方面的研究成果及其应用实践。 1、前言 我国辊压机及挤压粉磨技术经过近二十年的研究与应用已日趋成熟，可以说基本解决了应用的一系列关键技术问题，尤其是通过工艺系统的深入研究和主机可靠性的提高，辊压机系统运转率已达到球磨机系统的水平，挤压粉磨的高效节能特点更加充分地以发挥。从1999年2002年7月间近50条水泥生产线相继应用的效果看，这一技术已成为1000t/d、2000t/d、2500t/d熟料等大型水泥生产线水泥粉磨系统的优选方案。由于辊压机可以和打散分级机、球磨机、选粉机等构成多种粉磨工艺流程，满足不同生产线产品产量和质量的要求，因此，更符合水泥企业实施水泥新标准的要求。本文此阐述如下,供参考。 2、辊压机装备技术的研究 辊压机在我国已经历十余年的研究与应用，一方面体现出其高效节能的特点，另一方面由于设备的不成熟和我们对其固有特性认识不足，给早期的用户带来维护上的麻烦，使辊压机的推广应用受到较大阻力，其中辊压机辊面的耐磨设计及其修复；辊压机设备的振动；辊压机工艺参数的设计与调整等成为辊压机设备中急待解决的问题。 2.1辊压机辊面耐磨技术的研究 对于辊压机辊面耐磨。

不同形式的粉磨系统,您当前的位置： 水泥粉磨站上水泥回转窑不同粉磨形式水泥粉磨站上水泥回转窑不同粉磨形式发布时间：2013 10 16浏览次数：4水泥粉磨站上单独磨制成矿渣、钢渣和粉煤灰等商品混合材和水泥生产中采用分别粉磨系统，形式上也应该属于水泥回转窑粉磨站的范畴。众所周之，这类原料的粉磨特性与水泥窑熟料完全不同，易磨性大多相差5 15千瓦每小时，因此，通常采用的混合入磨的粉磨工艺，大部分混合材不能被磨细而制约其活性的充分发挥，既影响其参入量，也使水泥细度和强度质量下降。需要研究一个合理的矿渣、钢渣磨细到比表面积每公斤400平米以上时，其活性才能被激发，而混合粉磨要达到这种比表面积则势必以牺牲产量和浪费熟料资源为代价。因此分别粉磨和单独粉磨是解决水泥回转窑（水泥窑）这一矛盾的主要有效方法。在生产控制中，良好的设计与计划会节约出更多的经济效益，运用曾经分析过的水泥回转窑（水泥窑）粉磨站相关的资料，实例分析水泥回转窑产生的效益，运用《水泥窑碾压机增加产量的效果》，江苏扬中某年产100万吨水泥回转窑粉磨站，建厂时考虑到矿粉需求量较大和矿渣的难磨等特性相差悬殊的两个特点，在粉磨站建设时采用2台磨分别粉磨水泥和矿渣，其矿渣磨规格为3.5*13m开流系统，成品细度控制在每公斤420平米，每台时产量60t。粉磨站：http:///product/cement grinding line.html 水泥回转窑。

不同形式的粉磨系统,在“十一五”期间，随着我国经济持续快速发展和水泥行业产品结构调 整的需要，新型干法水泥生产线大量建设。但在生产线中，粉磨环节仍然是 水泥生产过程中耗电商的，约占生产总电耗的65％以上，其中水泥粉磨的 电耗所占比例高达近2／3。因此，提高水泥粉磨效率，降低单位电耗一直是 水泥生产企业关注的突出问题。 近10年来，通过对水泥粉磨工艺系统的深入研究以及装备水平的不断 提高，带辊压机的水泥粉磨系统以其粉磨效率高、单位产品电耗低、节能效 果显著等优点得到了广大业主和设计单位的青睐。目前，带辊压机的水泥粉 磨系统，特别是挤压联合粉磨系统已成为了大型水泥生产线水泥粉磨的优选 方案之一． 本文综述了粉磨技术及其发展现状，介绍了辊压机的结构和工作原理， 介绍了粉磨系统和粉磨工艺的发展及其分类，分析了国内各种不同工艺 的优缺点，并给出粉磨工艺的选择方法。在参考了有关文献资料的基础上， 本文从两个方面对辊压机粉磨系统配置进行了进一步的探讨和研究，提出了 具体的优化节能方案。在系统设备方面，本文运用CATIAV5的有限元分析 功能，对系统中的核心设备一一辊压机的侧压板和压辊轴等关键部件进行了 优化分析，并提出优化改进方案。在整个系统方面，本文结合了前人粉磨理 论成果和我们多次实际生产调研数据资料，建立了挤压联合粉磨系统的能耗 模型，并利用MATLAB等数学工具进行模拟分析，得出了优化结论，以。

不同形式的粉磨系统,The firing process of different raw material grinding system according to the clinker, the two forms can be divided into the dry raw material grinding and wet raw material grinding, wet grinding has been restricted by the State, and cement production are now using dry grinding system. The dry raw ma。