干法脱硫工艺流程图

干法脱硫工艺流程,0 引言 目前,老电厂锅炉后一般只安装了除尘设备而无脱硫装置,排放SO2 形成的酸雨已严重危害人类的生存环境,国家强制要求火电厂必须安装烟气脱硫装置。虽然石灰石 石膏湿法脱硫工艺较成熟、业绩较多,但它的占地面积大,运行维护量大,而老电厂通常未预留脱硫场地,所以在改造工程中受到一定的限制;干法脱硫技术脱硫效率低,常不能满足烟气达标排放要求, N ID循环半干法脱硫技术与湿法相比具有投资少、占地面积小、运行费用低、设备简单、维修方便、烟气无需再热、脱硫效率能达到湿法脱硫技术的水平,特别适合用于现有除尘设备的脱硫改造。 1 NID 技术简介 N ID技术以生石灰或消石灰作为吸收剂,与除尘器捕集下来的具有一定碱性的循环飞灰混合增湿后注入反应器,使之均匀地分布于热态烟气中。此时,吸收剂表面水分被蒸发,烟气得到冷却,但湿度增加,烟气中的SO2、HCl等酸性组分被吸收生成 CaSO3 1 /2H2O和CaCl2 4H2O。被除尘器捕集下来的脱硫终产物和未反应完全的吸收剂再部分注入混合增湿gesep装置,并补充新鲜吸收剂后进行再循环,从而大大提高了吸收剂的利用率。 N ID循环半干法烟气脱硫系统的典型工艺流程见1。。

干法脱硫工艺流程,一、概述循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力、脱硫综合效益越的一种方法。 二、CFB半干法脱硫系统工艺原理Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2OCa（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2OCaSO3+ 1/2O2= CaSO4 三、流程。

干法脱硫工艺流程,答：脱硫方法很多，按脱硫剂物理形态可分为干法和湿法两大类，前者所用的脱硫剂为固体，后者为溶液。当含硫气体通过这些脱硫剂时，硫化物被固体脱硫剂所吸附，或被脱硫溶液所吸收而除去。 干法脱硫是用固体脱硫剂，脱除原料气中硫化物。优点是既能脱除硫化氢，又能脱除有机硫，净化度高，可将气体中硫化物脱0.5mg/m3以下。缺点是再生比较麻烦或者难以再生，回收硫磺比较困难，一般只作为脱除有机硫和精细脱硫的手段。在气体中含硫量高的情况下，应先采用湿法除去绝大多数硫化氢，再采用干法脱除有机硫和残余硫化氢。 工艺流程： 流程特点： 1． 投资少 脱硫产物（亚硫酸锌等）的处理可与铅锌冶炼厂的生产工艺结合起来，即工厂原有的一些生产设备（如锌精矿沸腾焙烧炉、SO2制酸系统、硫酸锌溶液的净化、电解系统等）可作为脱硫副产品的回收设备，所以，与其他脱硫方法比较，本方法的投资是较少的，体现了因条件制宜的特点。 2． 运行费用低 使用铅锌冶炼过程的中间产物—ZnO烟灰作脱硫剂脱除SO2后，脱硫剂中的锌和烟气中的硫均转化为副产品，实现了硫、锌资源的综合利用。与其他脱硫方法相比，本方法省去了脱硫剂费用支出（在其他脱硫法中，脱硫剂费用占总运行费用的60%以上），只需动力、维修、工资等费用。因此，ZnO脱硫的运行费用较低。 3． 不产生二次污染 由于锌和SO2都回收利用，本方法不存在二次污染问题，而其他许多脱硫方。

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干法脱硫工艺流程,1.前言 垃圾焚烧炉烟气中SO2、SO3的吸收多采用半干法以石灰乳溶液作为吸收剂，此类方法不仅石灰乳制备设备较多，而且管理复杂，石灰乳管路易堵塞。本文介绍从奥地利AEE引进的一种新型干法脱硫工艺，该工艺采用的脱硫介质是价廉的生石灰，在现场生石灰经干消化得到消石灰Ca(OH)2细粉。由于制得的消石灰颗粒已足够细，可以满足脱硫要求，无须再磨，节省了购买球磨机等设备的投资费用，减少了能耗，降低了运行费用。消石灰用喷射器送反应器，在反应器和布袋除尘器内反复循环，充分反应，起到脱硫作用。在反应器内加入适量的喷雾水，以降低烟气温度和加强混合作用，烟气温度的降低和湿度增加可提高脱硫效率。 布袋除尘器收集的灰从其底部和循环灰槽大部分返回反应器循环流动：多余的细灰进入小灰仓，再由小灰仓送到灰库。该细灰主要成分为CaSO4、CaCO3，经鉴定无害后可以作采石场或煤矿填充材料，也可作墙壁和街道的隔音材料。该工艺设备简单且无废水排出。 2.主要工艺流程 工艺流程见1，系统主要分为三部分：给料系统、加水系统、反应系统和收尘系统。 2.1给料系统 主要是Ca(OH)2和活性炭两储仓，Ca(OH)2是由CaO适当加入少量水份后获得，并保持流动性。Ca(OH)2储仓按5天用量设计，直径5.5m、高度20m，供3台65t/h循环流化床锅炉使用，储仓上安装有必需设备，例如：除尘器、料位计、流化卸料系统、阀门、。

干法脱硫工艺流程,行业技术 喷雾干燥脱硫工艺（SDA半干法） 发布日期：2011 10 14 浏览次数： 导读:SDA脱硫工艺以Ca(OH)2浆液作脱硫吸收剂，通过离心转盘式雾化器或气流式雾化喷嘴使吸收剂在喷雾干燥吸收器内雾化。热烟气进入吸收器与雾化剂吸收接触后，同时发生三种传热传质过程. ... SDA脱硫工艺以Ca(OH)2浆液作脱硫吸收剂，通过离心转盘式雾化器或气流式雾化喷嘴使吸收剂在喷雾干燥吸收器内雾化。热烟气进入吸收器与雾化剂吸收接触后，同时发生三种传热传质过程; 1、 酸性气体从气相进入液滴的传质过程; 2、 被吸收酸性气体与溶解的Ca(OH)2发生化学反应; 3、 液滴内水分的蒸发。 吸收干燥后的产物(主要是CaSO3.1/2H2O)与飞灰一起收集在吸收器的底部或集尘器中。工艺流程见下2。SDA工艺在理想的工况条件下，脱硫效率可达80% 90%。其特点是副产物为固态，没有废水产生。但吸收剂Ca(OH)2价格较高，运行成本不低。 分享到：。

干法脱硫工艺流程,一、概述回流式循环流化床烟气脱硫工艺（简称RCFB FGD）是以循环流化床技术原理为基础的一种先进的烟气干法脱硫工艺。该工艺以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过干粉状吸收剂多次再循环，在吸收塔内与烟气污染物强烈接触发生化学反应，延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于6MW～330MW机组锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，SO3、HF和HCL的脱除率一般均高于99%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力、脱硫综合效益越的一种方法。二、RCFB干法脱硫系统工艺原理Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2OCa（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2OCaSO3+ 1/2O2= CaSO4 三、流程,四、RCFB干法脱硫工艺系统组成吸收剂制备系统 吸收塔系统 除尘器系统 脱硫灰再循环系统灰渣输送系统 五、RCFB干法脱硫工艺技术特点吸收塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，吸收剂利用率高；吸收塔内无转动部件和易损件，整个装置可用率高；脱。

干法脱硫工艺流程,干法脱硫工艺技术分析 火电厂排放的二氧化硫形成的酸雨已严重危害人类的生存环境，国家强制要求火电厂必须安装烟气脱硫装置。但是，受技术和经济等条件的限制，必须发展脱硫率高、系统可利用率高、流程简化、系统电耗低、投资和运行费用低的脱硫技术和工艺。在这种形势下，干法脱硫工艺应运而生。为此，结合国内外目前比较成熟、大型商业化运行的几种干法、半干法脱硫工艺，分析了干法、半干法脱硫工艺在大型化发展、控制调节、预除尘器和脱硫除尘器设置的技术要点，指出干法脱硫工艺具有广阔的应用前景。1烟气脱硫技术的发展和现状世界上烟气脱硫技术的发展经历了以下3个阶段： a) 20世纪70年代，以石灰石湿法为代表代烟气脱硫。20世纪80年代，以干法、半干法为代表的代烟气脱硫。主要有喷雾干燥法、炉内喷钙加炉后增湿活化（LIFAC）、烟气循环流化床（CFB）、循环半干法脱硫工艺（NID）等。这些脱硫技术基本上都采用钙基吸收剂，如石灰或消石灰等。随着对工艺的不断改良和发展，设备可靠性提高，系统可用率达到97%，脱硫率一般为70%～95%，适合燃用中低硫煤的中小型锅炉20世纪90年代，以湿法、半干法和干法脱硫工艺同步发展的第三代烟气脱硫。 由于技术和经济上的原因，一些烟气脱硫工艺已被淘汰，而主流工艺，如石灰石 石膏湿法、烟气循环流化床、炉内喷钙加炉后增湿活化、喷雾干燥法、气体悬浮吸收脱硫工艺（GSA）以及改进后的。